汽車內飾數碼顏色標準樣品開發
彩開發已經是每款新車型開發的重要環節。從設計到生產一般需要兩年時間。制造商的每個零件都要生產大量的樣本，設計部門與供應商之間的溝通，以及數不勝數的修改都要耗費大量的時間、金錢和資源。因此，產品系列越多，色彩標準樣品開發所需的時間、成本也相應增加。解決這一問題的辦法就是采用數碼色彩管理。德國寶馬公司與瑞士Datacolor歐洲公司一同開展了一項為時多年的研究項目。這一項目的研究證明：使用數碼色彩管理技術，標準樣品的開發時間可以縮短50%，而且色彩質量不同表面的色彩一致性大幅提升，成本也大幅縮減。

在競爭如此激烈的市場，車輛外觀已經成為汽車銷售能否成功的重要因素。車輛不僅要有亮麗的外形，還要確保車內色彩設計的吸引力。車內所用的材料，如塑料、皮革、織物和油漆，色彩必須和諧完美，而且在不同光線角度和不同視覺角度的情況下，無論表面紋理或表面處理（啞光、高光或浮雕等）如何，色彩都必須保持一致。要完成這個任務，用戶只需從汽車的樣品清單中選出合適的色彩，這個清單里包括了汽車所需的所有色彩元素。例如，寶馬 3系列汽車共有9種顏色?？上攵獏f調不同材料的色彩、確保色彩在不同工藝中、在不同表面上一致，是一項非常耗時的工程。

為汽車選擇顏色不是民主選舉。色彩是由設計師決定的，而且是在汽車實際生產的7年前就定下來了。從最初的色彩概念，到最終確認色彩參數一般需要兩年時間。傳統色彩開發需要很多制造商提供車內組件的實物樣品。據寶馬公司介紹，每款產品平均需要修改5次，每次修改都得花費幾個星期的時間，之后才能拿到標準樣品。這一過程非常耗時耗錢，而且因為設計部門與組件生產部門之間是口頭溝通，所以出現誤差的可能性非常大。

Datacolor公司在一次會議上發表了關于數碼色彩開發的演講，講述了色彩協調程序如何在屏幕上以數字化的形式進行，實物樣品只在開發過程的最后步驟才制作。演講引起了寶馬公司一位與會代表的興趣。他立即看到了關鍵：如果這項技術能應用于汽車行業，而且效果正如Datacolor所描述的那樣，那么標準樣品色彩匹配的流程將大大縮短，效率也將大幅提升。于是這兩家公司在接洽后，正式成立了數碼色彩開發合作項目。這個項目的目的在于縮短50%的標準樣本開發時間，提升不同物料表面色彩匹配的質量，同時大幅降低成本。
在此之前，寶馬公司的彩色開發流程都是基于實物樣品的。有了數碼色彩開發技術后，制造商只需在屏幕上就能完成色彩匹配。在對色彩和物料表面進行實際模擬后，屏幕上會出現相應的圖層。制造商與供應商之間可以通過數碼反射率曲線，以電子郵件的方式溝通彼此的色彩信息。在色彩匹配流程的最后步驟才會生產第一個實物樣品。


數碼樣品生成是這款先進解決方案的賣點。數碼色彩樣品是彩色開發過程中最新穎、快捷且經濟的溝通方式。這項技術應用的一個先決條件是 ：顯示器的精確校準，采用Datacolor的顏色溝通系統如Datacolor ENVISION和質量控制程序Datacolor TOOLS 2.0都能達到這一要求。有了數碼色彩數據的支持，才可以在顯示器上精確顯示顏色差異。Datacolor開發的校準算法不應與廣泛應用的ICC配置文件相混淆。

在每一臺顯示器上精確重現色彩，可以創造一個更為統一的色彩評估環境，這比實物樣品還要精確。Datacolor工業業務部全球銷售總監Walter Franz表示，我們的標準質量監控軟件TOOLS 2.0與ENVISION技術結合，讓供應鏈上每一位生意伙伴都可以在同樣的條件下在自己的電腦上獲得數碼色彩樣品。樣品在不同類型光源（同色異譜和顏色一致性）下的表現當然也可以被模擬。

數碼制樣的流程如下：

汽車制造商

◆用分光光度計測量設計部門定義的色彩標準，也可以從檔案中調出相應的數碼色彩數據，然后在屏幕上顯示出來；
◆將色彩添加至相應表層結構上；
◆可用Colorslider對色彩標準進行修改。Colorslider是Datacolor色彩溝通系統ENVISION的一款色彩調整工具 ；
◆通過電子郵件以數碼反射率曲線的方式與供應商溝通色彩信息。每一位供應商收到的反射率曲線都是用于即將生產的產品/表面的色彩數據。

供應商

（尤其是二級供應商，需要確認皮革、塑料和織物等物料顏色）；

◆將制造商提供的反射率曲線輸入配方軟件；
◆按照色彩標準數據計算最合適的配方，生成一個或多個數碼重調樣品，使得反射率盡可能保持在最高吻合水平；
◆通過郵件將重新調整后的樣品的數碼反射率曲線發給客戶。

汽車制造商

◆對供應商虛擬重新調整的樣品進行檢查，結合相應的紋理和表面，與屏幕上的標準色彩進行比對；
◆將所有供應商重新調整的樣品顯示在屏幕上（前后對比，如圖4），可以確保顏色的一致和諧；


◆從供應商提供的樣品中選擇最佳的樣品（配方），特別是要考慮同色異譜 ；
◆如果有必要，用Colorslider進行修改；
◆將修改過的重新調整樣品以數碼反射率曲線的形式發給供應商，供應商需要繼續修改這些樣品。

只有在客戶對供應商提供的數碼重調樣品表示接受時，供應商才制作實物樣品。

數碼色彩開發技術為汽車制造商開拓了全新視角，整個供應鏈在不同物料的顏色協調上更靈活，尤其是從可持續發展的角度看，現有的資源，如時間、物流和資金等的使用更加高效。在汽車車內飾色彩開發的整個流程中，實物樣品直到最后步驟才生產。汽車制造商和供應商因此有了可以更專注于最高精的工作，大大節省時間、資源和資金投入，而色彩匹配的質量絲毫不受影響。從持續增加新系列和新車型、更快將新品推出市場的角度來看，這是不容低估的因素。

目前這個項目已經完成，寶馬的數碼色彩開發已完全融入了整個開發流程。數碼顏色開發技術的可行性也得到了清楚的證明。相比傳統的標準樣品模式，數碼色彩開發技術能夠節省50%的時間。之前采用實物樣品比對非常耗時，經常要重復比對，采用數碼色彩開發模式就能大大節省時間。在色彩開發的最初階段，可以將數碼傳輸數據直接在屏幕上進行修改（配方建議）。這還將同色異譜這一重要問題考慮在內。以前在供應商與設計部門之間那種口頭形式的、高風險的、以實物樣品溝通的方式，已被現在精確的數碼色彩溝通流程所替代。得益于全新的數碼流程，不同物料表面的色彩品質大大提升。